與油墨有關的印刷故障
（1）油墨黏度（viscosity)不合適。油墨黏度太低，印刷時容易糊版，同時供水量也必須增加，在傳動中水輥也會將印版滾筒上的油墨粘回，使潤版液起髒。另外，印刷品吸收大量的水分後會產生變形彎曲（Bend)，給印後加工(Processing)帶來困難。而且，黏度和內聚力較低的油墨在高速印刷時還會發生離心飛墨現象，如果飛到印版上又被水輥粘回，使潤版液起髒，反過來又會引起糊版。油墨黏度太高，著墨困難，特別是網目調更是印不上去，即使加大墨量效果也不明顯，而且印刷品易發生粘連。
（2）印刷品易掉色。在印刷
瓦楞紙箱(carton)麵紙時要采用高光耐磨(nài mó)油墨，以保證印刷圖案能夠經受得住運輸中頻繁的搬運和摩擦。在調節油墨時不要摻入汽油，因為汽油會溶解或裂解油墨中的內聚交聯物質(material)，破壞連結料的鏈狀結構。調墨油也不能加兌太多，否則油墨中的連接料樹脂會被；中淡並與色料脫離，使色料以粉狀懸浮在紙張(paper)表麵，而油脂及其溶解的助劑都被紙張纖維(Fiber)吸收到紙張內部，這樣的印刷品如果直接與瓦楞貼合，在生產(Produce)中容易發生刮痕或掉色現象：如果進行覆膜則會發生起泡、虛浮現象，容易脫膜；如果上光則易掉色和產生刮痕；如果壓光，光油和色料易被鋼帶粘回脫落。
（3）印刷品幹燥太慢。這與調墨有很大關係，在印刷大麵積實地時，如果油墨中的脂類太多，紙張纖維的親脂親油性就會影響助劑的揮發幹燥。而且印刷後的大麵積實地往往還需要上光(varnishing)，這對油墨的幹燥更為不利。另外，在高溫幹燥的季節不能過多地使用燥油，可用防黏劑代替部分燥油，並適當增加噴粉量，防止粘連，這可能會給後麵的覆膜工序帶來麻煩，但覆膜時可臨時增加除粉工序。
與紙張有關的印刷故障(fault)
對麵紙的質量要嚴格把關，紙張的強度（strength)、緊度、伸長率、平整度、光澤度。
工業紙管生產廠家製定瓦楞紙箱生產現場管理標準，同時定期檢查考核、現場、機器、設備、原材料、在製品、工位、器具的定置定位情況。白度等指標在進廠時都應進行檢測，並保證符合要求。麵紙的顏色會影響主體色的印刷(Printing)效果，麵紙的塗層均勻（jūn yún)度及壓光平整度對網目調印刷也有很大影響，容易造成平網印刷色調不一致，特別是3~6成的網目調最為敏感。
變形的紙張印刷時會產生皺褶現象，應調節(adjust)車間濕度，使紙張含水量恢複平衡。彎曲（Bend)的紙張輸紙比較困難，應當根據紙張彎曲程度調節鬆紙吹嘴和噴嘴的氣量，適當加大送紙毛輪的力度，保證輸紙良好。在印刷時還要注意麵紙的纖維方向應當垂直於成箱時的瓦楞方向。對於需要印兩遍的產品，印刷後應按時鬆紙，初幹後緊密打包，防止紙張變形而影響套印。
對於掉粉的紙張，可以適當降低（reduce)油墨的黏度（viscosity)或適當減輕印刷壓力(pressure)來彌補，並將圖案文字最少的版麵安排在第一色組，使紙粉、紙毛盡量在印刷第一色時被沾下來，且印刷速度不宜太快，還要勤洗橡皮布。對於有些掉粉、掉毛比較嚴重的紙張，采取印前空壓或預印一層防黏劑（加少量白墨）的辦法雖然可以在一定程度上解決問題，但在材料。能源、時間等方麵的消耗無疑會加大成本，且印後加工中仍會出現各種各樣的問題。
與印後加工(Processing)有關的問題
對於需要燙印的產品，印刷時定位要準確，否則容易出現燙印移位現象。覆膜中容易出現的問題有起泡、起皺。發暗等。印刷品油墨幹燥(drying)不良會使膜起泡，因為油墨中的有機溶劑(性狀:透明、無色的液體)和水分在經熱軋後會汽化逸出，剛好被膜封住，特別是覆膜速度過快時更加明顯。有的麵紙發皺，麵紙不整齊。彎曲（Bend)，覆膜時會造成撕紙。起皺。另外，覆膜機矽(silicon)橡膠壓力(pressure)輥（gǔn)的磨損也會引起覆膜起皺。紙張水分大，覆膜後會發暗，對於印金產品，如果紙張水分太大，覆膜後水分更難揮發，會使金墨氧化變黑。
壓光時成品的光亮度主要取決於4個方麵：
一是紙張(paper)的光澤度和平整度；
二是上油量。上油量太少，壓光後的光亮度差，但上油量太多，壓光後印刷品發黃。發暗；
三是光油的幹燥時間。瓦楞紙箱是由麵紙、裏紙、芯紙和加工成波形瓦楞的瓦楞紙通過粘合而成。光油幹燥時間不能太長，否則幹燥後壓光壓不平，或者壓不出光，但光油幹燥時間太短，光油溶劑(性狀:透明、無色的液體)未幹，壓光後會被鋼帶粘花，將印刷(Printing)品揭毛。揭花，壓光後堆放在一起還會粘連：
四是鋼帶的新舊。連雲港紙箱廠作為現代物流不可缺少的一部分，承擔著容裝、保護產品、美觀的重要責任。新鋼帶壓光的效果要好於舊鋼帶的壓光效果。
